山西制作pvc覆膜板材批发,pvc覆膜贴面

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PVC直接发泡方法（也叫定向发泡），这种挤出发泡离不开自由发泡工艺法和可控发泡工艺法（也叫结皮发泡法、向内发泡法）。对于自由发泡，含有发泡剂的熔体离开模口之后，开始自由膨胀在距模口一定距离内，通过定型装置获得所需形状，和发泡密度大小要求的发泡制品，这种发泡制品的横截面上的密度大致相同，周边有密实但很薄的外表皮包围。管材、板材、型材在适合的工艺条件下都可由自由发泡法成型。目前比较一致的观点是，自由发泡法应用往往限于较小截面的制品，截面积一般<3000平方毫米,主要是薄壁件。

工艺要求
混料温度125度左右，冷混50度左右，白发泡有条件可以在冷混时加入，料筒温度的设定一般由高到低，合流芯保证物料熔融流动即可，模具温度由中间往两侧升高。结皮发泡板为提高硬度可增加冷却模唇或者降低模板温度。

熔体强度不足会导致发泡片泡孔大，纵切面泡很长。判断方法：到三辊后面用手指按压包在中辊上的片材，熔体强度好按压时能感觉到弹性。若按压后很难弹起，说明熔体强度较差。
外滑太少，挤出机5区温度不易控制，易升温，导致合流芯温度高，板材中间出大泡、串泡、发黄等问题，板材表面也不光滑。
外滑多，析出会变得严重，表现在模具内的结构和板材表面外滑的析出，也会表现为某些个别现象在板面上不定期的来回移动。

板面弯曲。料流不均或者冷却不到位，造成料流不均的因素一般有牵引波动大或者配方中内外润滑不均衡，机器的因素容易排除，配方调整一般在外润滑尽量少的前提下调整内润滑会有很好的效果，同时保证冷却均匀到位。
横切面出现泡孔或者泡分层。原因可归结为一点，就是熔体强度不够，造成熔体强度不够的原因有：
发泡剂过量或者发泡调节剂不够或者二者比例不协调，或者发泡调节剂质量问题。
塑化不良，加工温度低或者润滑过量。
板面厚度不均。出料不均，可调整模唇开度，如果流速太大可调整阻流棒，配方调整，一般内润滑多了中间厚，外润滑多了两边走料快。

交接班时易出现的板材厚薄纹路等的变化。主要原因，与混料有关，上一个班混料后，等下班次接班后混料中间间隔时间长，混料桶得到很好地冷却，第一锅混料预塑化好，与之前混料形成差异，在其他条件不变的情况下，易产生波动，可调整牵引、加工温度或通过管理得以解决。

PVC树脂一般根据其聚合方法可分为乳液法PVC和悬浮法PVC及本体PVC三种。生产硬质PVC发泡产品时，如采用乳液法PVC树脂可得到泡孔均匀，表面光滑的制品，但制品的尺寸稳定性难以控制；且乳液法PVC树脂生产的成本较高；若采用悬浮法PVC树脂，产品的外观质量和泡孔均匀度稍差。
综合工艺、价格及性能等方面，宜将两者按一定比例混用，比例可以为80/20-20/80之间。板材成型横截面积较宽，从挤出机头进入口模要分布到一个相当于1.3米左右的宽度，要得到充分发泡的低密度塑料制品，采用的树脂粘度不宜过高，为了有利于气泡的分散与膨胀，板材整个横截面压力协调一致，对熔体流动性要求高。若PVC树脂粘度过高，熔体流动性差，板面平整度难以保证，泡孔不易扩张，导致发泡倍率低；反之，若PVC树脂粘度过低，又会致使熔体强度低，容易引发破泡。 生产结皮发泡塑料板材宜选用SC-7性树脂，尽量不要选用SC-8型树脂，或采用SC-8型树脂与SC-5型或SC-6型树脂混用。

熔体热稳定性差，挤出温度设定或控制不当
熔体良好的塑化是发泡塑料板材制品的前提条件。如果热稳定剂存在问题，挤出温度过高，容易发生熔体局部降解且会因熔体强度降低，气泡过大而被撕裂；挤出温度过低、熔体欠塑化、强度很低，同样会出现破泡。发泡塑料板材生产时，一定要定期对稳定剂进行180~200度的稳定性能检验，不符合稳定性能要求的原料不得使用或经调整剂量，检验合格后再用。
除保证熔体在挤出过程中不发生降解外，稳定剂还有一个重要的职能，即调节发泡剂分解温度。如果稳定剂加量过多或过少致使发泡剂分解温度过低或过高，都不利于发泡。稳定剂应根据采用树脂的牌号进行调整，比如采用8型树脂，塑化温度较低，稳定剂应适当增加，以便物料塑化温度与发泡剂分解温度相吻合。但若稳定剂添加过多或熔体温度过高，又会致使发泡剂在挤出机内提前分解，致使发泡气体从加料孔与真空孔逸出，若稳定剂添加过少或操作温度过低，又会使发泡不完全。
挤出操作时，除保证熔体良好塑化外，挤出机内的熔体温度一定要低于发泡剂分解温度，防止发泡剂在机内过早分解；出口模的熔体温度一定要达到发泡剂的分解温度区域，以利于充分发泡。挤出温度的设定和控制，还应根据真空孔物料和开机时熔体成型形态，及时进行对应调整。确保物料在通过排气孔时基本呈橘皮状态，螺杆底部不应有粉料流动；熔体从口模挤出时表面应光滑，有一定的弹性，不得一出口模就下垂或截面结晶粗糙。

发泡剂添加不当
发泡塑料板材生产一般采用发热型、吸热型或吸热、放热复合平衡型三种不同发泡剂。偶氮二甲酸铵，亦称AC，属于偶氮基化活化物。AC发泡剂分解温度高，达232℃，远远超出PVC加工温度，使用时需降低分解温度。
放热型发泡剂发泡率高，约190-260ml/g，分解速度快、放热极大，但发泡时间短，突发性也强。因此当AC发泡剂用量过多时，发气量过大，会使气泡内压力增长快，泡孔尺寸生长过大，急剧释放气体，使泡孔结构破坏，泡孔大小分布不均，乃至形成开孔结构，会在局部产生较大的气泡和空穴。
生产发泡塑料制品时，放热型发泡剂AC不得单独使用，应和吸热型发泡剂配合使用或采用发热与放热平衡复合型化学发泡剂。无机发泡剂-碳酸氢钠（NaHCO3）属吸热型发泡剂，虽发泡率较低，但发泡时间长，和AC型发泡剂混用，可以起到互补和平衡的作用。放热型发泡剂提高了吸热型发泡剂的发气能力，吸热型发泡剂又使前者冷却、稳定其分解和均衡释放气体，抑制厚板内部过热降解，减少残留物析出，有增白作用。
在不影响发泡率前提下，可适当多添加吸热型发泡剂，取代部分放热型发泡剂，以抑制多添加放热型发泡剂引发的破泡。1232或BLA-616发泡剂属放热与吸热平衡型发泡剂，分解无诱导期，分解速率快，10分钟左右即可达到最大发气量，放气缓、无突发，最大发气量达156mL。其分解温度介于PVC加工温度范围内，可用于尺寸较厚，形状复杂的制品动态成型过程，以利消除破泡，保证发泡性能的稳定。

PVC发泡板加工特性与木材加工大致相同，只须避免工作温度过高造成烧焦得情形，另外加工后所产生的切屑，可收集回收再制造降低成本。在中空发泡板裁切时有一点须要注意，因中空的间距为23㎜的设计，方便组装，如未注意在裁切时大都以多片重叠一次切割，造成间距都不同；可利用制具以插销的方式定位，方便加工，现在我们了解一点关于PVC发泡板表面加工的常识。
1.可依照设计图使用雕刻机成型，再选用表面是要贴美耐板或烤漆；但中空发泡板需注意如表面为凹凸不平只能选用真空覆模方式材质选用2㎜PVC板。
2.弯曲成型只适用于实心发泡板，中空发泡板并不适用；加工方法为利用上下模具，在木模表面覆上铝板并将实心发泡板加热到塑化温度70~90℃之间，利用上下模直接押出形状发泡板表面并不会有任何变化。
3.自粘PVC在押出制造时可将表面依照需求提供印刷不同纹路的木纹，可节省不必要的加工程序。
4.可将PVC发泡板表面烤漆处理，而总类又依照加工方式不同可分为一般烤漆、钢琴烤漆、陶瓷烤漆；在钢琴烤漆加工时都会加上抗UV成分，避免表面颜色产生变化；在表面硬度上又以陶瓷烤漆为优具防刮伤的优点。
5.再来就是常见的加工方式，在表面贴上水晶板（一般为单面有色压克力板）、美耐板及美耐眀纸，在封边的部分，一般加工大都自动封边机为主，而自动封边机又分为滚轮式及履带式两种，但如使用中空发泡时建议使用建议使用与表面贴覆材料相近的颜色，避免纸贴上后产生收缩时，有明显色差。
6.钻孔可利履带式封边机，较不易造成表面封边后有凹凸不平情形产生，压力的调整也是相当的重要；发泡板的颜色也用NC机器直接加工钻孔。材料本身可依照用途所需将密度降低增加发泡板本身空气含量，达到隔热、隔音效果提加成本降低的效果，例如15㎜发泡板密度降低本身的重量与同体积10㎜发泡板重量一样。目前已有厂商将发泡板利用真空成型运用于台面成型或大型机台外罩，但运用于台面成型有一缺点，为表面耐模度不佳易磨损。